材料收发管理
材料收发管理主要针对原材料(主材、型材等)的采购、出入库进行管理和跟踪，同时实现余料和废料的管理，以便提高企业原材料的使用率，有效降低消耗。
主材和型材采购入库可以采用在软件中手工录入入库信息的方式，也可采用条形码扫描的方式进行管理。如果采用手工输入方式，办理材料入库手续时，用户选择入库仓库、选取原材料物料编码，输入入库时间、入库数量即可完成入库，此时原材料仓库该物料库存增加；如果采用条码入库的方式则需要在入库之前对每一规格的物料打印条形码，注意材料入库的条形码每一种规格用一个条形码，条形码与数据库中的物料编码一一对应，入库时扫描每一种规格物料上的条码，办理入库时只需要将条码采集器采集到的数据读入软件系统，用户在软件中输入每一种规格入库的数量即可完成材料入库。从以上分析可以看出原材料若采用条码入库则比手工多了打印条码和扫描条码的工作，因此原材料管理建议采用手工录入方式实现。
废料、余料管理
废料管理比较简单，生产剩余的废料直接手工录入到废料仓库中，系统能够统计出废料各规格废料的数量即可。
余料管理需要将某个项目上所用剩余的材料入到余料仓库中，下一个项目中如果需要该规格的材料，先到余料仓库查询有没有能够利用的材料，如果有系统能够自动识别出来并给出提示，这时相应的负责人员可以到余料仓库中去找对应的材料，这部分的业务如果单纯人工去找给工作带来极大的不便，但不能完全依赖软件系统解决，必须利用信息技术和更加科学的管理手段来实现，因此建议余料管理采用条码进行管理，并且人为因素上要注意将相同规格或类似规格的余料堆放在同一库位，这时通过软件可以查到所需的余料放在那个库位，然后在小范围内进行条码扫描进行识别，这样能够大大提高余料的利用效率，否则即使软件中显示出来该物料在A库位，但实际上并没有堆放在该库位上。
生产过程的条码跟踪
生产加工过程主要包括切割、装配、除锈、涂装、打包、入库几个环节，为简化操作流程可以粗分为装配、涂装、打包入库，原则上系统应该保证半成品和产成本在这三个环节的跟踪。
生产加工前先建立项目加工单，可由用户录入项目的基本情况，录入所需原料BOM清单，要加工成什么产品，需要加工多少件，确定什么时候开始生产，项目加工单审核后就可进入生产加工环节。首先根据BOM用料清单到材料仓库进行生产领料，领用相应的各种物料，此时原材料仓库的库存减少，物料流转到生产车间。
生产加工中首先通过切割、焊接、打磨并进行装配。当某件产品装配完毕后用户在系统中选择生产加工单号和所对应的加工产品，每生产一件就为该产品生成唯一的一个条码，并通过条码设备打印出来，贴到加工产品上指定的位置。
当产品进入到打包环节后，通过扫描设备扫描，系统能够识别出该条码对应那个项目中的那个产品，打包时有些材料单独一件为一类构件，有些材料组合起来为一类构件或者一个包装，此时可以通过系统扫描将要一起打包的条码扫描出来，并将条码读取到软件中，用户选择打包操作，系统自动将多个材料绑定到一个包装中，此时通过条码打印设备可以生成包装条码，将包装条码贴在产品的外包装上。
构件出入库的条码跟踪
构件生产完毕后就可以办理入库手续，当构件入库时，仓库管理人员通过条码扫描设备扫描单个大型构件或者包装上的条码，然后通过软件读取条码，系统自动选择扫描过的条码进行入库，对于大型构件需要扫描每一件上面的条码，对于包装构件只需要扫描外包装上的条码，系统即可自动识别该包装中包含构件的哪几个部分。
