??第三代RTO炉
??旋转式RTO拥有12个圆周分布的蓄热室，光解废气处理，结构紧凑，散热面积小，能耗低，热效率明显提升。旋转式RTO还摒弃了前代产品的气缸切换阀，使用一个旋转配气阀来切换废气流向，加之先进的迷宫式橡胶密封技术，从而解决了多个阀门之间切换导致的管道压力波动大、串气等问题。而且旋转式RTO的废气分配阀仅有一个，整体故障率远低于需要多个阀门的前两代产品，设备稳定性更高。
??旋转式RTO的特点：处理量:1500～200000m3/h;处理效率可达99%;换热达95%;结构紧凑，运行稳定，气流无波动，珠海废气处理，故障率低。
??以上内容就是关于代RTO炉、第二代RTO炉和第三代RTO炉的发展情况介绍，希望可以帮助到大家。
??RTO与RCO的处理机制都是应用比较广泛的两种技术，这两种技术的工作原理是如何?
??RTO(Regenerative Thermal Oxidizer，蓄热室氧化器)原理是把有机废气加热到760℃以上使废气中的VOC氧化分解成CO2和H2O。氧化产生的高温气体流经的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此蓄热用于预热后续进入的有机废气，从而节省废气升温的燃料消耗。RTO技术适用于处理中低浓度(100-3500mg/m3)废气，分解效率为95%-99%。
??RCO(Regenerative CatalyticOxidation)原理是：步是催化剂对VOC分子的吸附，提高了反应物的浓度;第二步是催化氧化阶段降低反应的活化能，提高了反应速率。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度下，发生无氧燃烧，分解成CO2和H2O放出大量的热，与直接燃烧相比，具有起燃温度低，能耗小的特点，某些情况下达到起燃温度后无需外界供热，反应温度在250-400℃。
??由于我们现在的经济发展比较迅速，我们现在生活中的各种换热器也出现了许多的新结构、新材料，而完善的换热器在设计或选型时应满足以下基本要求：
??（1）合理地实现所规定的工艺条件；
??（2）结构；
??（3）便于制造、安装、操作和维修；
??（4）经济上合理。浮头式换热器的一端管板与壳体固定，而另一端的管板可在壳体内自由浮动，壳体和管束对膨胀是自由的，故当两张介质的温差较大时，管束和壳体之间不产生温差应力。浮头端设计成可拆结构，使管束能容易的插入或抽出壳体。（也可设计成不可拆的）。
??随着幞头式换热器的设计、制造技术的发展，以及长期以来使用经验的积累，钩圈的结构形式也得到了不段的改进和完善。钩圈一般都为对开式结构，要求密封可靠，结构简单、紧凑、便于制造和拆装方便。浮头式换热器以其高度的可靠性和广泛的适应性，在长期使用过程中积累了丰富的经验。尽管受到不断涌现的新型换热器的挑战，但反过来也不断促进了自身的发展。故迄今为止在各种换热器中仍占主导地位。
在应用此类设备的过程中，vocs废气处理，可以在系统中设置蓄热床与自动进气阀，对其进行的切换处理。在制作设备的过程中，所应用的材料为陶瓷蓄热材料，具有一定的耐酸与腐蚀的优势，催化燃烧废气处理，可以提高热效果，提高热回收效率，减少过风阻力，在实际应用中，抗裂性能较高，寿命较长，可以减少制药行业投入的成本。
某制药企业在实际发展中，有机废气的风量为20100Nm3/h，浓度在2000mg/m3左右，其中主要包含：有机废气、有机废气、异有机废气等，严重影响着当地生态环境，造成难以解决的污染问题。因此，需要对其进行的治理，科学应用RTO方式开展相关工作。
1工艺选择与RTO原理
在选择工艺的过程中，由于废气属于风量较小、浓度适中的气体，多数都是有机废气，含有酸性成分，因此，可以将RTO应用在废气治理中，工艺流程为：洗涤-RTO-洗涤。在RTO治理工作中，会生成，但是，851℃以上的环境中可以分解。因此，在设计炉膛的过程中，需要将其燃烧温度控制在851℃以上，且可持续时间为2s左右[1]。
RTO运行原理主要为：建立专门的热氧化炉，使其可以具备一定的蓄热能力，对有机废气进行处理，使有机废气在高温环境中被分解，可以将分解率控制在9%，使有机废气达到国家相关环保标准，将其排放到空气中。在应用RTO方式的过程中，需要设置两个固定形式的热交换媒介床，利用具有蓄热优势的陶瓷材料对其进行制作，以便于开展有机废气治理工作。有机废气在经过一个陶瓷媒介床之后，会出现加热的现象，在热交换的情况下，另一个媒介床也会出现加热的现象，且热交换率可以达到96%。同时，在应用氧化炉设备的过程中，其具备一定的自我维持能力，不需要任何燃料就可以维持问题，提高其工作效率。
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